Ученый сосредоточен на создании современных способов выявления дефектов металла и ПКМ, а также автоматизации процессов неразрушающего контроля. Награжден Золотой медалью им. А.Т. Туманова, медалью им. Н.М. Склярова, почетным знаком «За заслуги перед ВИАМ». Признавался «Лучшим наставником» и «Лучшим работником» года.
Два звонка из ВИАМ
Можно сказать, что моими игрушками в детстве были вихретоковые и ультразвуковые приборы. Я вырос в технической среде, так как мой отец – достаточно известный специалист по неразрушающему контролю, почти всю жизнь проработал на заводе «Салют» – сначала начальником физической лаборатории, а затем руководителем ЦЗЛ. К окончанию школы мной завладела радиоэлектроника. С ней я связывал свое профессиональное будущее. Недолго пометавшись между МИФИ, МФТИ, МГУ, и МГТУ им. Н.Э. Баумана, я остановил свой выбор на последнем: Бауманка была недалеко от дома и располагала факультетом радиоэлектроники и лазерной техники. Конкурс на этот факультет был самым высоким, но я, несмотря на посредственный школьный аттестат, успешно выдержал вступительные экзамены – очень помогли подготовительные курсы при МГТУ и заочная физико-техническая школа при МФТИ. К сожалению, на кафедру радиоэлектроники, куда я так стремился, попасть было практически нереально – туда могли пробиться только золотые медалисты. Меня зачислили на кафедру оптоэлектроники. В общем-то, я не расстроился, так как в названии «оптоэлектроника» слово «электроника» присутствует. Хотя в дипломе у меня и значится «инженер-оптик».
Несмотря на серьезную учебную нагрузку, к последнему курсу вся наша молодежь вынуждена была где-то подрабатывать. Шла середина 1990-х. Многие торговали с лотка, иные прорубали челночное окно в Турцию и Польшу. Кто-то (к ним относился и я) занимался кустарной сборкой и ремонтом всякой электроники, делал АОНы, часто внося в их схемы существенные изменения. В то время компьютер надо было собирать и настраивать с паяльником в руках, с осциллографом и четким пониманием работы каждой детали. Тут очень пригодился изумительный курс основ электроники, который я прослушал в МГТУ.
К 1993 году я сформировался как специалист по кустарной разработке, модернизации и ремонту несложной электронной техники. С таким багажом по протекции моего отца, хорошо знакомого с начальником Лаборатории неразрушающего контроля ВИАМ Александром Кирилловичем Денелем, я, студент пятого курса, устроился в институт на полставки. Мне поручили разработку ультразвуковых приборов контроля и изготовление ультразвуковых преобразователей. Это такие датчики, которые подключаются к дефектоскопу, и с их помощью с целью выявления внутренних несплошностей сканируется изделие. Благодаря акустическим методам неразрушающего контроля, к которым относится и ультразвуковой, можно, «не нанося вред» детали, определить ее годность или сразу забраковать, не дожидаясь поломки в составе изделия. Для настройки оборудования изготавливается образец с искусственным дефектом – иногда в виде именно той детали, которую впоследствии надо контролировать, иногда это просто кусок из нужного сплава, с просверленными, прожженными, каким-то другим образом воспроизведенными внутренними дефектами. Когда имеющееся оборудование не подходит, мы изготавливаем ультразвуковые преобразователи под конкретные задачи.
Основной объем работы моего сектора – разработка методик, инструкций по проведению контроля для предприятий. В рамках тематических работ – создание научного задела по перспективным направлениям развития. Но в 1993-м, когда я впервые попал в эти стены, ни о каких тематиках или научных изысканиях речи не шло. Предприятие медленно умирало. В ультразвуковом секторе из 18 рабочих мест были заняты лишь 5, и эти люди занимались всем, чем угодно, но только не тем, что в моем представлении называлось научной работой. Впрочем, если это и был бардак, то весьма деятельный. Оставшиеся профессионалы использовали последний шанс не уйти в торговлю и искали приложение своим навыкам в отрасли и за ее пределами: сами находили заказы от предприятий, что-то изготавливали, внедряли и таким образом зарабатывали.
Помню, как в качестве инициативного проекта моего руководителя Анатолия Павловича Заставы я разработал макет ультразвукового толщиномера для определения толщины стенок охлаждаемых лопаток ГТД. Но когда работа была завершена, завод, где планировалось внедрить прибор, отказался от сделки. Мой руководитель не растерялся и нашел другую нишу для применения прибора. Он где-то узнал, что на племенных птицефабриках особую важность имеет знание толщины скорлупы яйца. Слишком толстые стенки препятствуют вылуплению цыпленка, слишком тонкие – свидетельствуют о сбоях в организме птицы. Поэтому для выведения лучших цыплят необходимо выбирать яйца с определенными значениями толщины скорлупы. Спрос птицефабрик на ультразвуковой толщиномер казался очевидным. Мы сделали образцы скорлупы различной толщины, и начальник пустился в коммерческое турне по племенным птицефабрикам. Однако озолотиться на птицеводах нам почему-то не удалось.
Другой авантюрой Анатолия Павловича была разработка прибора, который сегодня прочно вошел в быт автомобилистов, – парктроника. Такими аппаратами тогда оснащались безумно дорогие автомобили за рубежом. Мы же с компанией знакомых электронщиков такой ультразвуковой индикатор расстояния разработали. Макет работал прекрасно. Но на этапе серийного производства все застопорилось.
С распадом СССР и развалом экономики неразрушающий контроль пострадал сильнее большинства производственных сфер. Отечественные средства ультразвукового контроля перестали выпускать, зарубежные стали не по карману. А ведь ультразвуковые преобразователи – это практически расходный материал, на который был огромный спрос во многих отраслях – авиационной, железнодорожной, в строительстве трубопроводов. Поэтому сотрудники сектора с энтузиазмом предлагали рынку ультразвуковые датчики. Я тоже быстро освоил изготовление преобразователей. Мне выдавали комплектующие, эпоксидную смолу, и я паял и клеил, собирая за вечер до 40 ультразвуковых преобразователей. Все эти приработки давали неплохой доход, но я понимал, что серьезная научная работа должна строиться как-то иначе. Поэтому, а также по ряду других причин я тогда не остался работать в ВИАМ. Окончив университет, я устроился в ВНИИ автоматики им. Н.Л. Духова. Финансовая ситуация там была стабильная, и я спокойно 5 лет разрабатывал оптико-электронные средства регистрации ионизирующих излучений. Два моих прибора до сих пор выпускаются в мелкой серии.
Впрочем, я не терял связи с Маратом Петровичем Уральским, начальником ультразвукового сектора, и с Александром Кирилловичем Денелем. Они периодически подкидывали мне работу – я разрабатывал, чертил, отдавал на производство, мне заказывали настроечные образцы и датчики, на которые все еще был спрос. Кроме этого, я чинил ультразвуковые дефектоскопы. Тогда вся страна была оснащена одинаковыми весьма ненадежными приборами кишиневского производства. За год в Москве на разных заводах десяток-другой из них стабильно выходил из строя. А я умел их ремонтировать. В общем, неразрушающий контроль я не забывал. И однажды в 2000 году мне позвонил Марат Петрович и предложил вернуться работать в ВИАМ.
Выявление дефекта – это всегда праздник
К 2000 году ВИАМ существенно преобразился, наладилась тематическая работа и уже не задерживали зарплату. Впрочем, финансовая ситуация была еще тяжелой. Работа была интересная и разнообразная. Набрав немного опыта в неразрушающем контроле, молодые специалисты уходили в другие, более денежные отрасли. Несколько раз я оставался единственным сотрудником сектора. Но ситуация в институте улучшалась. Рос объем работ, росла зарплата, молодые специалисты перестали убегать, появилась возможность технически перевооружить сектор все более совершенными приборами.
Сектор «Акустических методов контроля» сегодня полностью оснащен новейшим оборудованием. В секторе трудится 10 специалистов, среди них доктор наук и кандидат наук. При таком численном составе мы можем позволить себе такую роскошь, как взаимозаменяемость: к решению каждой задачи подключается не менее двух человек.
Неразрушающий контроль – очень ответственная область. В результате пропущенного дефекта, в том числе и из-за халтурно разработанной инструкции, может произойти авиационное происшествие. Обычно при таких обстоятельствах и возникает ощущение своей роли в масштабе государства. На серийных предприятиях бывает так: идут давно знакомые детали, полуфабрикаты, сплавы, выпущенные по проверенным технологиям. Контролеры сидят, тысяча дисков подряд не вызывают нареканий. И внимание притупляется. А вот в 1001-м диске дефект может быть пропущен. Поэтому находка дефекта для дефектоскописта – это всегда праздник, событие. Если мы обнаруживаем внутренний дефект в заготовке, я по возможности стараюсь его «вскрыть», например, выпилить кусок с находкой и особым образом сломать, чтобы излом прошел через дефект. Тогда можно удостовериться, своими глазами убедиться, что действительно, вот оно, постороннее включение. Это не прописано в документации, просто иногда хочется лишний раз убедиться, что применяешь правильную методику контроля, и все не зря.
Диски газотурбинных двигателей – очень ответственные роторные детали, которые при своем разрушении разлетаются на несколько частей со скоростью снаряда. Дефект такой детали приводит не только к остановке двигателя. Разлетающиеся осколки повреждают конструкции самолета. То есть требования к бездефектности материалов дисков очень высоки. Человеческий фактор – огромный недостаток ручного неразрушающего контроля. Поэтому мы всячески ратуем за автоматизацию и полное исключение в отрасли ручного контроля. Нами выпущено несколько методик по автоматизированному ультразвуковому контролю. С 2013 года ручной ультразвуковой контроль заготовок дисков из титановых и жаропрочных никелевых сплавов, выпускаемых малотоннажным производством ВИАМ, полностью исключен. Это заслуга моих сотрудников, Антона Никитина и Дарьи Ложковой. Мы используем современную автоматизированную установку, с помощью которой контролируем продукцию, которая поставляется на пять моторостроительных предприятий. К сожалению, не все заводы пока могут себе позволить автоматизацию контроля: она требует, кроме материальных затрат на оборудование, еще и наличия квалифицированных кадров. Но ситуация в отрасли постепенно меняется к лучшему.
Недавно ВИАМ начал поставлять стальные прутки, которые тоже идут на изготовление деталей авиационных двигателей. Это тоже не простой материал – специальная высокопрочная сталь ВНС32, с добавлением бериллия, она обладает очень широким диапазоном рабочих температур. Прежде чем отгружать прутки потребителю, мы их смотрим ультразвуком, тоже на автоматизированной установке. Прутки с дефектами мы бракуем, и они тут же идут в переплавку.
Собственное малотоннажное производство ВИАМ нам очень помогает понять, как должен происходить ультразвуковой контроль серийной продукции в реальных заводских условиях – а только диски заводы заказывают у ВИАМа сотнями. К этому пониманию добавляется опыт, полученный в поездках на другие производства. Результаты мы переносим на бумагу в виде методик контроля.
Чтобы разрабатывать такие методики надо еще знать и типы дефектов, которые могут встретиться в заготовке. Разных видов всевозможных отклонений наберется десятка два – по учебнику. В слитке могут оказаться шлаковые включения, рыхлоты, плена. В результате деформации слитка, штамповки или ковки могут образоваться трещины, заковы. И каждый из этих типов дефектов учитывается при разработке методики контроля.
Характерный дефект алюминиевых сплавов – плена: небольшое оксидное включение плоскостного характера, но при ультразвуковом контроле они достаточно хорошо выявляются. Прочнисты знают, как учесть влияние дефектов при расчете конструкции на прочность, – это не такая серьезная проблема. Есть технологический способ повышения чистоты алюминиевого сплава – фильтрация расплава при отливке слитка.
К сожалению, есть дефекты, которые не выявляются никаким методами неразрушающего контроля. Например, газонасыщенные включения в титане обнаруживаются, только если они сопровождаются несплошностями. Потому что это фактически кусочек такого же материала в титановом монолите со схожими физическими свойствами, за исключением того, что он хрупок. И как только деталь с этим внутренним дефектом попадает в эксплуатацию, под действием циклических нагрузок в двигателе в ней начинает расти усталостная трещина. Деталь разрушается. Именно газонасыщенное включение в титановом диске стало причиной известных катастроф: DC-10 в американском Сиу-Сити в 1989 году и Ту-154 у нас в Красноярске в 1984 году. Эти очень печальные случаи, тем не менее, привели к тому, что на неразрушающий контроль в авиации начали обращать больше внимания. Как раз тогда заводы оснастили первыми автоматизированными установками, была существенно повышена чувствительность контроля заготовок титановых дисков. Это подстегнуло прогресс в области неразрушающего ультразвукового контроля.
Локомотивом совершенствования методик проверки титановых заготовок дисков для газотурбинных двигателей был как раз ВИАМ. Ведь в то время, в конце 1980-х, серьезно обсуждался вопрос о чуть ли не замене титана для ряда деталей авиационных двигателей, раз он такой опасный материал, что в нем есть плохо выявляемые дефекты. Но начальник сектора ультразвукового контроля ВИАМ М.П. Уральский смог доказать, что реально вчетверо повысить чувствительность ультразвукового контроля, и тогда появляется шанс обнаружить газонасыщенное включение по сопровождающим его порам и трещинам. Им была выпущена методика, которая до сих пор является основным документом в ультразвуковом контроле титановых заготовок. Кстати, наибольшие трудности были не в том, чтобы разработать методику, которая позволяла повысить чувствительность контроля, а в том, чтобы доказать заводам, что она применима, что не будет перебраковки. Нововведение встретило такое ожесточенное сопротивление, что в ВИАМ было организовано совещание главных металлургов заводов, на котором участников под роспись обязали применять новый метод, внедрив его в кратчайшие сроки.
Отечественный титан с 1987 года стал намного чище. Этому способствовал и назначение бывшего начальника лаборатории титановых сплавов ВИАМ Владислава Валентиновича Тетюхина на должность директора единственного отечественного завода, выпускающего титановые сплавы для авиации – Верхнесалдинского металлургического производственного объединения (ВСМПО). Тетюхин уехал в Салду и в 1990-е годы не прекращал заниматься проблемами повышения качества титановых сплавов, наладил производство титановых слитков и их сертификацию по зарубежным стандартам качества, внедрил технологические приемы, которые позволили практически полностью исключить опасные дефекты. Потому сейчас наш титан по газонасыщенным включениям даже чище, чем зарубежный.
Человек растет под грузом
Кажется, совсем недавно, в начале 2000-х, по заданию академика Иосифа Наумовича Фридляндера я в амплуа молодого специалиста был командирован на металлургический завод в Самару, где решал вопрос повышения чувствительности ультразвукового контроля заготовки фитинга поперечного стыка для самолета Airbus А380 из виамовского алюминиевого сплава 1933.
Фитинг – массивная гнутая алюминиевая балка более шести метров длиной, с крестообразным поперечным сечением габаритами 30х80 см, которая прикрепляет крыло к фюзеляжу. Заготовку фитинга штамповали во Франции. Из-за внутренних напряжений, которые всегда есть в штамповке после закалки, при механической обработке ее сильно вело. Большое количество деталей уходило в брак. С проблемами поводок, а также с целью улучшения комплекса свойств фитинга французы обратились в ВИАМ. Наши специалисты совместно с коллегами из Самарского металлургического завода придумали оригинальное решение: предложили делать фитинг не из штамповки сплава 7175, а из прессованного профиля сплава 1933, который можно выправить растяжением и убрать полностью все внутренние напряжения. Но прессованный профиль прямой, и его необходимо было согнуть по профилю крыла, не создав при этом внутренних напряжений. У сплава 1933, как и у многих алюминиевых сплавов, есть интересная особенность – в течение шести часов после того, как его закалили, он сохраняет высокую пластичность: его можно деформировать при комнатной температуре, не получая внутренних напряжений. Заготовку после закалки быстро тащили в гибочный штамп и получали нужную форму. Наш фитинг при мехобработке не вело!
Методику ультразвукового контроля фитинга я тогда успешно разработал, но запомнилось больше всего другое. Это был первый металлургический завод, где я побывал. Меня поразили масштабы этого производства, особенно уникальный пресс – 75 тысяч тонн. Еще помню, как я восхищался работой виамовского специалиста по алюминиевым сплавам – Евгении Анатольевны Ткаченко. Она с легкостью, присущей профессионалу высокого уровня, разрешала возникающие у заводских трудности. Отношение к ней сотрудников ЦЗЛ и теходтелов завода вызывало у меня белую зависть. Я мечтал, что и мне когда-нибудь удастся заслужить такое же уважение на серийных заводах. Сбылось, в каком-то смысле, даже больше: многие молодые сотрудники моего сектора теперь хорошо известны среди специалистов заводов и конструкторских бюро и пользуются в отрасли заслуженным уважением коллег.
Я работаю начальником сектора с 2006 года. У нас сложился уникальный коллектив. Отчасти благодаря Екатерине Ивановне Косариной, многие годы работающей в ВИАМ. Доктор наук, профессор, она читает лекции в Московском энергетическом институте и самых способных студентов приглашает в нашу лабораторию на дипломную практику. А мы уже имеем возможность выбрать лучших из лучших и уговорить их прийти на работу к нам – в лабораторию неразрушающего контроля. Так в мой сектор попали Светлана Ивановна Яковлева, специализирующаяся на низкочастотных методах акустического контроля ПКМ, и ее сокурсница Дарья Сергеевна Ложкова. Некоторые сотрудники пришли к нам уже сформировавшимися специалистами из других отраслей. Например, Иван Алексеевич Диков, ранее специализировавшийся на ультразвуковом контроле оборудования атомных электростанций.
Мы постоянно ведем совместные работы с МГТУ им. Баумана, а студенты профильной кафедры МТ-7 проходят у нас практику. Находкой там для нас стал Василий Чертищев, выпускник этой кафедры, который сразу включился в работу, и сейчас он – ответственный исполнитель крупной НИР в составе государственного контракта. Вообще назначение молодого специалиста ответственным исполнителем или научным руководителем договора или тематической работы – это верный способ не только проверить, но и изменить человека. Как говорит Генеральный директор ВИАМ Евгений Николаевич Каблов, человек растет под грузом. Я по возможности стараюсь делегировать своим сотрудникам максимум ответственности. Иногда это дает просто потрясающий эффект. Живой пример – другой выпускник МГТУ, Иван Краснов. Было, конечно, рискованно назначать неопытного молодого инженера ответственным исполнителем раздела государственного контракта! Но он не только справился, но за несколько лет стал самостоятельным, ответственным и работоспособным инженером-исследователем, ведущим нашим специалистом по таким проблемам, как численная оценка дефектности материалов, ультразвуковой контроль валов газотурбинных двигателей, неразрушающие исследования деталей, получаемых по аддитивным технологиям.
Особо отмечу еще одного нашего бауманца, Александра Бойчука, выпускника той самой «золотой» кафедры радиоэлектроники, куда я безуспешно пытался поступить. Его перу принадлежат несколько методик, обозначивших приоритет в этой перспективной области, а по индексу цитирования научных публикаций Александр входит в первую сотню сотрудников ВИАМ. Недавно он защитил кандидатскую диссертацию, и я уверен, что его ждет в ВИАМ блестящая карьера ученого.
Все наши сотрудники не раз проверены в настоящих полевых условиях, а их профессионализм в сочетании с молодостью вызывает удивление на предприятиях. Именно в командировках осуществляются самые интересные работы, результаты которых всегда внедряются в реальные изделия. Иногда фронт наших работ разворачивается в экстремальных условиях – на 8-метровой высоте фюзеляжа самолета, куда запрещено подниматься без каски и страховочного пояса. Дефектоскоп в этом случае закрепляется на поясе при помощи специальной сбруи, чтобы руки были свободны. Такое боевое крещение недавно прошла С.И. Яковлева. Иногда необходимость залезть на самолет бывает зимой, когда верхние панели обледеневают (такое «приключение» выпадало на мою долю).
Благодаря современному оборудованию и постоянному обмену опытом с коллегами из других предприятий, специалисты сектора зачастую разбираются в проблемах лучше всех в отрасли. Часто оказывается, что мы умеем пользоваться заводской аппаратурой лучше, чем те, кто с ней работают ежедневно. Типичный пример – история первой самостоятельной работы Дарьи Ложковой. К нам обратился ММП им В.В. Чернышева – им нужно было возобновить после долгого перерыва автоматизированный ультразвуковой контроль титановых заготовок на базе финских роботов Puma. Это довольно старый агрегат, программировать его очень сложно. Оборудование они сохранили, но опыт работы на нем был утерян. И документация была, но дело не шло. Дарья Сергеевна сначала не без труда освоила установку, написала новую инструкцию, после чего ездила на завод и обучила их дефектоскопистов работе с этими комплексами.
Сейчас Дарья Сергеевна – научный сотрудник и, кроме автоматизации контроля, курирует у нас вопросы математического моделирования физических процессов ультразвукового контроля и расчета вероятности обнаружения дефектов. Под ее руководством была выполнена масштабная тематическая работа, четырехлетний цикл исследований в области оценки надежности неразрушающего контроля основных деталей ГТД. Результаты этих исследований позволили нашей лаборатории принять участие в испытаниях систем и технологий неразрушающего контроля заготовок и деталей двигателя ПД-14, проводимых по заказу АО «ОДК-Авиадвигатель» для сертификации этого двигателя.
Теннис, бег и рок-н-ролл
При огромной отдаче на работе все сотрудники моего сектора не ограничены рамками своей специальности. У всех есть какое-то хобби: бальные или ирландские танцы, спортивный рок-н-ролл, «бегущий город», электрогитара. Саша Бойчук играет за команду ВИАМа на соревнованиях по волейболу и мини-футболу, организуемых профсоюзом работников авиационной промышленности. Сам я с мая по октябрь езжу на работу на велосипеде. Но гораздо более давнее мое увлечение не оставляю и в стенах института. На первой территории ВИАМ официально действует секция настольного тенниса. Теннисный стол я приобрел самостоятельно, а администрация ВИАМ выделила нам помещение и сделала там хорошее освещение. Есть утвержденное положение о настольном теннисе в ВИАМ, согласно которому мы играем в обед и после окончания рабочего дня до 21.00. Пользуясь случаем, призываю всех желающих присоединяться к нашей команде. Точка притяжения: 4 корпус, второй этаж, холл напротив лифта. До встречи!
Основные публикации М.А Далина:
- Далин М.А., Генералов А.С., Бойчук А.С., Ложкова Д.С. Основные тенденции развития акустических методов неразрушающего контроля // Авиационные материалы и технологии. 2013. № 1 (26). С. 64–69.
- Далин М.А., Ложкова Д.С., Смирнов Д.Н. Изменение толщины слоя герметиков у 30 МЭС-5НТ и ВГМ-Л в изделиях авиационной техники с использованием ультразвукового метода неразрушающего контроля // Клеи. Герметики, Технологии. 2012. № 5. С. 32–35.
- Оценка достоверности автоматизированного ультразвукового контроля титановых сплавов с использованием математического моделирования. Ложкова Д.С., Далин М.А., В мире неразрушающего контроля. 2014. № 4 (66). С. 15-19.
- Генералов А.С., Бойчук А.С., Далин М.А., Ложкова Д.С. Устройство неразрушающего контроля труднодоступных элементов конструкции. Патент на изобретение RUS 2491542 27.02.2012.
- Генералов А.С., Бойчук А.С., Далин М.А., Диков И.А. Контроль элементов конструкций из ПКС в труднодоступных местах теневым амплитудно-фазовым велосиметрическим методом // Авиационные материалы и технологии. 2015. № 2 (35). С. 56–60.
- Генералов А.С., Мурашов В.В., Бойчук А.С., Далин М.А., Юхацкова О.В. Оценка эффективности применения способов вычисления критерия SWF для определения прочности элементов конструкций из углепластика реверберационно-сквозным методом // Промышленные АСУ и контроллеры. 2013. № 1. С. 39–43.
- Генералов А.С., Мурашов В.В., Далин М.А., Бойчук А.С. Определение прочности элементов конструкций из углепластиков при ремонте и эксплуатации изделий авиационной техники ультразвуковым реверберационно-сквозным методом // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2013. № 8. С. 4–7.
- Бойчук А.С., Генералов А.С., Далин М.А., Степанов А.В. Вероятностная оценка достоверности результатов ультразвуковуого неразрушающего контроля конструкций из ПМК, применяемых в авиационной промышленности // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2013. № 9. С. 36–39.
- Ложкова Д.С., Далин М.А. Измерение параметров контрольного отражателя, применяемого при настройке оборудовании при контроле диафрагмы гасителя пульсаций // Авиационные материалы и технологии. 2013. № 4. С. 58–61.
- Ложкова Д.С., Далин М.А., Лянзберг Д.В. Автоматизированный иммерсионный ультразвуковой контроль компонента дивертора термоядерного реактора // Автоматизация в промышленности. 2014. № 11. С. 36–38.